Это комплекс мероприятий: подготовка, визуальный осмотр, техническая диагностика, восстановление (ремонт), а порой и замена частей оборудования, принимающего участие в добыче ресурсов. ТО выполняют до выполнения работ, во время их выполнения и после добычи на месторождении. Осмотр позволяет предотвратить аварийные ситуации и уменьшить будущие простои, тем самым сократив расходы в долгосрочной перспективе.
ТО уменьшает простои оборудования за счет своевременного выявления износа, например, уплотнителей в насосах высокого давления. Регулярные проверки систем трубопроводов предотвращают утечки нефти и газа, которые могут остановить производственный процесс. Надежная работа компрессоров на станциях, обеспечивает стабильность добычи и транспортировки ресурсов. Это только малая часть того оборудования и процессов, которые становятся стабильнее с выполнением регулярного ТО.
Калибровка оборудования для бурения скважин позволяет увеличить точность и скорость бурения. Устранение неисправностей в системах газоанализа предотвращает утечку опасных газов. Исправное состояние резервуаров для хранения нефти снижает риск аварий, связанных с переполнением или разгерметизацией.
Плановое обслуживание запорной арматуры предотвращает аварийные разрывы и неконтролируемые выбросы сырья. Регулярные проверки теплообменников исключают перегрев или замерзание оборудования на газоперерабатывающих заводах. Замена корродированных участков трубопроводов снижает вероятность крупных аварий и связанных с ними финансовых потерь.
Согласно статистике, регулярное ТО на нефтегазовых объектах ежегодно экономит от 10% до 30% эксплуатационных расходов
Проводится по заранее утвержденному графику для предотвращения износа и выхода оборудования из строя. Включает:
Цель — продление ресурса оборудования, минимизация рисков аварий и улучшение планирования работы объектов.
Направлен на устранение мелких неисправностей и поддержание оборудования в рабочем состоянии без длительных простоев.
Типовые задачи:
Проводится оперативно, иногда параллельно с рабочим процессом оборудования.
Полный демонтаж и разборка оборудования с целью замены изношенных узлов и восстановления первоначальных характеристик.
Этапы:
Капитальный ремонт выполняется по графику с выводом оборудования из эксплуатации и часто проводится на объектах высокой критичности, таких как компрессорные станции или буровые установки.
Оперативное реагирование на внезапные поломки, угрожающие остановкой оборудования или аварией.
Ключевые задачи:
Цель — минимизировать потери времени и ресурсов, снизить риск экологических или производственных катастроф.
Для удобства представим основную информацию и особенности ее выполнения в виде сводной таблицы.
Тип обслуживания |
Кто выполняет |
Сколько человек |
Сколько времени |
Планово-предупредительное (ППО) |
Механики, слесари, инженеры-диагностики, электрики |
3–5 |
4–8 часов на единицу оборудования |
Текущий ремонт и осмотр |
Слесари-ремонтники, электромеханики, инженеры эксплуатации |
2–4 |
2–4 часа на мелкий ремонт |
Капитальный ремонт |
Слесари, сварщики, инженеры-автоматчики, представители завода |
10–15 |
1–4 недели |
Аварийное обслуживание |
Слесари, сварщики, инженеры по ремонту, специалисты по ТБ |
4–8 |
6 часов – 3 суток |
Визуальная проверка, например поиск утечек на фланцевых соединениях трубопровода или обнаружение коррозии на резервуарах для хранения нефти. Инструментальная диагностика может включать виброанализ насосов высокого давления, чтобы выявить дисбаланс ротора, или термографию теплообменников для обнаружения перегрева. Эти меры помогают локализовать проблемные зоны до начала работ.
Основывается на выявленных дефектах и рекомендациях производителя, например, замена уплотнений каждые 1 000 часов работы насосного оборудования. Учитываются особенности объекта, погодные условия для обслуживания наружных систем или сезонные пики нагрузки на компрессорные станции. График синхронизируется с производственными планами, чтобы избежать остановки критически важных процессов.
Например замена фильтров на газоочистительных установках, смазка подшипников буровых станков или очистка отложений в теплообменниках. Также выполняется настройка систем автоматики, газовых датчиков, чтобы предотвратить ложные срабатывания или отказ системы мониторинга. Примером может служить замена корродированных трубопроводов в межсезонье, когда нагрузки минимальны.
Фиксируются все выполненные работы, включая замененные детали и узлы, а также выявленные дефекты. Например, если обнаружено ускоренное изнашивание подшипников на компрессоре, в будущем график обслуживания может быть скорректирован для их более частой замены. Анализ результатов позволяет выявить тенденции, такие как повышение температуры системы, и вовремя принять меры для предупреждения аварий.
Вид оборудования |
Какие работы проводятся |
Время выполнения |
Прикладные советы |
Технологическое оборудование (насосы, компрессоры) |
– Проверка подшипников и уплотнений. |
3–6 часов (проверка). |
– Ремонт каждые 10 000–15 000 часов. |
Электрооборудование (генераторы, трансформаторы) |
– Проверка изоляции и обмоток. |
4–6 часов (изоляция). |
– Полное ТО каждые 2 000–3 000 часов. |
Контрольно-измерительные приборы |
– Калибровка приборов. |
1–2 часа (калибровка). |
– Калибровка каждые 3–6 месяцев. |
Трубопроводы и арматура |
– Проверка герметичности фланцев. |
2–4 часа на 100 м (герметичность). |
– Дефектоскопия каждые 12–24 месяца. |
Рассмотрим перечень нормативных документов и структур, которые регламентируют проведение подобного рода работ на действующих объектах в России.
На сегодняшний день уже используются виброанализаторы, тепловизоры, ультразвуковые дефектоскопы и системы анализа масла. Эти инструменты позволяют выявлять скрытые дефекты, трещины, перегрев или износ узлов, до их перерастания в серьезные поломки. В отличие от устаревших методов визуального осмотра и ручной проверки, современные технологии обеспечивают высокую точность диагностики, снижают риск человеческого фактора и сокращают время на выявление проблем.
АСУ – это интегрированные платформы, объединяющие данные об оборудовании, графики обслуживания и мониторинг текущего состояния. Такие системы позволяют автоматически отслеживать износ деталей, прогнозировать сроки следующего ремонта и генерировать отчёты. Преимущества внедрения АСУ очевидны, это снижение затрат на обслуживание, уменьшение простоев оборудования и повышение оперативности принятия решений за счет работы с точными данными в реальном времени. Для работы с такими системами достаточно одного или нескольких операторов.
Дроны уже активно используются для инспекции трубопроводов, резервуаров и труднодоступных объектов, предоставляя видео и данные в реальном времени. Роботизированные устройства, краулеры, очищают внутренние поверхности труб и проводят дефектоскопию. Перспективы дальнейшего применения – это использование автономных систем для постоянного мониторинга оборудования, выявления утечек и анализа состояния в экстремальных условиях. Тренд на интеграцию дронов с искусственным интеллектом позволяет значительно ускорить анализ данных и минимизировать участие человека в рутинных задачах.
Даже самое надежное оборудование нужно проверять и обслуживать. Ведь проблема не только в авариях и остановке производственных процессов, но и снижении КПД. Ежегодно нефтегазовые компании в нашей стране и по всему миру теряют десятки миллиардов рублей на банальных неисправностях, которые устраняются за считанные часы. Включите ТО в список обязательных мероприятий, назначьте ответственное лицо и график проведения.
А за сертифицированным оборудованием обращайтесь в компанию Оникс. Наши менеджеры совместно с технологами подберут оборудование и расходники под любое ТЗ. Мы организуем доставку, обеспечим каждую партию сертификатами и полным комплектом документов.
ОНИКС – поставщик с самым большим складским запасом продукции в РФ.
У нас 30+ партнеров-производителей